權威研調機構指出，傳統專有且封閉的自動化系統每年造成中型工業企業平均1128萬美元損失，相當於佔營收7.5%，實體改造每小時成本更高達2.5萬至5萬美元，企業每推遲轉型一季即蒸發逾百萬美元競爭價值。
施耐德電機強調，面對全球供應鏈重組，企業應聚焦高價值的應用場景，透過差異化設備、降低開發成本並提升營運效率，從價格競爭轉向價值競爭，強化市場競爭力，加速邁向智慧製造。施耐德電機並提出發展藍圖，透過開放式軟體定義自動化，打破硬體綁定，協助企業實現1次建構、持續進化的智慧營運。
隨著跨入實體工業世界、全球供應鏈加速重組，半導體、製造業、工具機產業正站在工業轉型的十字路口。然而，多數企業在推動智慧製造時，常面臨底層系統老舊、軟硬體緊密綁定與資料孤島的掣肘。全球能源科技領導品牌法商施耐德電機指出，製造業推動落地與永續轉型的最大阻礙，在於傳統封閉系統所造成的千萬美元隱形盲點。
施耐德電機秉持能源科技夥伴定位，倡議推動工業自動化再進化，藉由開放式軟體定義自動化、電氣化與端到端數位化3大支柱，引領台灣工業跨越傳統自動化瓶頸，邁向新紀元。
自動化控制系統如同工廠的大腦與神經系統，但多數現有系統卻難以應對瞬息萬變的市場節奏。根據施耐德電機與國際研調機構發布之調查顯示，封閉且專有的自動化系統每年造成中型工業企業平均高達1128萬美元的損失，相當於吞蝕年營收的7.5%；對年營收逾10億美元的大型企業而言，年損失更飆破4500萬美元。
調查更揭露，在傳統封閉架構下，工廠平均需維護超過10家硬體供應商的專有系統，產線每次因應功能更新所需的實體硬體改造，每小時成本高達2.5萬至5萬美元。研調報告示警，企業每推遲1季正視封閉系統問題，就等於坐視超過100萬美元的再投資與創新資金白白蒸發。
面對全球供應鏈重組與需求多變，台灣製造業與工具機產業的競爭焦點已逐漸從價格導向轉向價值導向。施耐德電機台灣區總裁指出，製造業正面臨既有系統升級不易、生產停機風險增加及工程人才缺口持續擴大等3大挑戰。
企業應把握全球需求重組契機，聚焦高價值應用場景，將台灣精密製造優勢轉化為更具差異化與附加價值的產品與服務，同時透過標準化介面與可重用的軟體模組，打造更智慧、彈性的設備架構，提升開發效率與市場擴展能力。此外，強化設備全生命週期管理，提升設備稼動率、降低停機風險、改善良率並優化能源使用效率，也將成為未來競爭力的關鍵。
作為全球能源科技夥伴，施耐德電機不僅是技術提供者，更扮演產業轉型的賦能者。從能源端到生產線、工廠現場到企業決策層，施耐德電機將持續透過電氣化、自動化與數位化技術，協助企業善用開放式架構與創新應用，賦予工業企業更快的反應速度、更高的智慧化能力，以及更強大的營運韌性。
施耐德電機表示，智慧製造已從自動化升級邁向驅動的新階段，但許多企業仍受限於封閉式控制架構，難以有效整合產線、能源與企業營運數據。面對快速換線、跨域整合、韌性與資安，以及應用落地等挑戰，施耐德電機提出發展藍圖，從資料收集、脈絡化分析到數據整合，透過開放式架構與軟體定義自動化，打通資訊與營運技術之間的數據流，為企業建立以應用為中心的原生數位鏈。
創新速度不再受制於硬體世代，企業既能保留既有投資、擺脫硬體汰換週期限制，又能透過軟體更新控制能力，打造可重組、可持續優化的工業平台，提升生產效率、營運韌性與市場競爭力。
工業轉型的下一步，在於整合控制、能源與資料價值，施耐德電機以開放式架構串聯自動化、電氣化與數位化能力，打造協作式營運模式，助企業將技術從概念驗證推進至實際營運應用。
首先是採用開放且由軟體驅動的架構，降低控制系統對特定硬體的依賴，使設備功能隨需求持續更新。例如業者面對不同市場的客製需求時，可沿用既有工程成果，透過軟體快速調整控制邏輯或增加模組，縮短開發部署時間，提升後續維護彈性。
其次是整合能源供應、設備用能與自動化控制，將能源管理融入生產決策。以工具機、空壓機及冷卻設備共同運轉的產線為例，系統可依生產排程與即時用電調整策略，及早發現待機耗能或效率異常，在維持產出的前提下創造顯著節能空間。
最後是建立串聯設備端、邊緣運算與雲端的資料脈絡。設備製造商可彙整主軸振動、溫度及能耗等資料，由系統辨識異常趨勢並預估維護時點，將分析結果同步提供現場與管理層，打通資訊斷層，進一步發展遠端維運及設備服務化模式。
憑藉橫跨能源管理、自動化與數位科技的深厚整合能力，施耐德電機正重新定義工業營運模式，帶領半導體、製造業、工具機產業邁向更高效、更具韌性且持續優化的智慧工業未來。
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