【車廠探密】機器人與年輕人撐起一片天!Gogoro智慧工廠初體驗

文|鞠豪傑 Jet Chu    攝影|鞠豪傑 Jet Chu

智慧電摩Gogoro雖然風靡台灣多年,但對於媒體來說關於她的誕生過程一直是個謎,除了少數的官員貴人外幾乎不對外開放,所以無論是狗(Gogoro)粉乃至於一般大眾來說可說是神祕至極。而在日前Gogoro終於主動邀請媒體參觀其位於桃園龜山的成品組裝工廠,讓眾媒體大開眼界之餘,也一窺Gogoro高度彈性與智慧化的生產過程。

Gogoro位於桃園龜山的成品組裝工廠接待入口。

對於車輛生產線各位的想像是什麼?綜合現有的資訊來看,除了轟隆隆的機械運作聲、龐大的廠房與長長的生產線外,就是生產線上如機器般重複單調作業眼神呆滯的技工。不過走進佔地約2,000坪、門禁森嚴的Gogoro組裝產線內,迎面而來的卻是涼爽的空調環境、與相對傳統車量產線安靜許多的整體空間,而且並沒有傳統產線的擁擠甚至是濃厚機油味。而是靠什麼樣的方法來達成這樣的與眾不同?在這樣與眾不同的環境下所產出的Gogoro電摩又有什麼優勢?我認為以下幾點正是關鍵。

一字排開已膠合完畢的Gogoro 1鋁合金車體。
正在由Kuka機器手臂上膠中的Gogoro 1鋁合金車體件,上膠更為均勻快速。
Gogoro 1鋁合金車體所使用的航太等級金屬膠具備高強耐、高耐久的特點。

AGV自動輸送機器人

由各衛星廠送來的車架、馬達等各周邊零件在工廠裡組裝為成車,所以理論上必須要有所謂的「生產線」才能大規模且經濟化的組裝車輛。不過一方面是受限於廠房的面積、另一方面是Gogoro想要保持生產線的靈活性,所以採用了稱為AGV(Automated Guide Vehicle)的自動輸送機器人來代替傳統產線。

整個產線不用輸送帶,採用「AGV 無人自動搬運車 (Automated Guided Vehicle)」,擁有彈性高、變化大的優勢。※圖片提供:Gogoro
原本廠內的AGV是使用傳統的鉛酸電池,蓄電量少更換麻煩,後來索性和廠商合作修改成使用Gogoro 電池,可說是極具創意。

擁有彈性高、變化大的優勢,AGV可以依據每個工站需求調整作業高度,也能依照工作範圍、作業員的身高以及作業項目作彈性變化。Gogoro 的工廠內,為防止機器人於移動途中,與其他機器人相互碰撞,每個AGV皆內建感測器,機身則以不同顏色的燈號顯示工作狀態,提示現場作業人員,像是工作中、前方有障礙物等狀態。而AGV的最大優勢在於可以在72小時內快速轉換產線以生產其他產品,這對於強調產品多樣化的Gogoro來說格外重要。另外一個有趣之處是原本廠內的AGV是使用傳統的鉛酸電池,蓄電量少更換麻煩,後來索性和廠商合作修改成使用Gogoro 電池,蓄電量更多而且抽換只需數秒,可說是極具創意。廠方相關然人員表示這套改良版AGV系統目前僅Gogoro有在使用,但也歡迎其他有需求的廠商前來洽談,看來也算是另類商機。

這底片上面的黑色密密麻麻的黑點為車身識別碼,需要使用 30 倍放大鏡才能判讀這台車的車身刻號。
30 倍放大鏡放大後的車身識別碼底片。
車身刻號雷雕作業中。
車身刻號雷雕作業完成。

全製程智慧化管理

AGV取代了機械生產線,載著工件走各個工作站跑組裝流程,而在這之中也蘊含了不少玄機。睿能採用了與 SAP 合作的生產管理系統,以 MES (Manufacturing Execution System)模組為基礎量身打造,當工件進站時負責技工首先需感應證件,系統先會認證其是否具有該站的工作資格,然後螢幕上會跳出該工序的SOP與所需工時並開始倒數計時,技工使用的工具都具備扭力自動控制功能並連線系統,所以連上每一顆螺絲的扭力都在系統的控制下,只有完整的按照程序完成了該站的工序後,系統才會放行到下一站。

根據現場的觀察,每一站的平均作業時間約需兩分鐘,雖然有些站會有小塞車的情況,但至少不會像傳統產線有可能全線停機等待消化,AGV的優勢在此可見一斑。

而從最源頭的零件生產到生產線組裝,每一段程序都記錄在該輛車的生產履歷中,哪天出了Bug要回溯時,只要一鍵就可以調出包含人員、機器、材料與方法等各環節操作,甚至是各站攝影機影像等資訊進行追蹤,對於品質的提昇可說是助益不少。而根據現場的觀察,每一站的平均作業時間約需兩分鐘,雖然有些站會有小塞車的情況,但至少不會像傳統產線有可能全線停機等待消化,AGV的優勢在此可見一斑。

車架組裝區則仍為傳統生產線配置。

第一線平均年齡25歲

而在廠內另一個讓眾媒體印象深刻的,就是第一線技術人員的年輕化,而且近一半都是女性(咳,車媒都陽盛陰衰嘛你知道的…)!根據Gogoro表示會選擇招募年輕人加入生產行列的原因,除了因為年輕人可以很快的適應電腦化的作業環境、與快速吸收教育訓練所給予的資訊之外,因為想法多不會因循苟且所以更容易讓產線優化也是主要原因。不過年輕人的流動性高,對於工作環境與福利薪資的要求也較高,所以Gogoro必須要創造出更好的職場,以吸引前者加入進而長長久久。

每條產線配置人員約為70名,平均年齡約25歲,而且女性比例不低。

小而美打造Gogoro多樣風格

根據Gogoro廠方人員表示,目前桃園龜山廠共有兩條智慧化產線,而一台車從車架到組裝成車平均需要兩個多小時的時間,月產能最高記錄曾有兩萬輛。由於可以靈活轉換產線的緣故,所以可以組裝從Gogoro 1~3、VIVA,甚至是幫YAMAHA代工EC-05都沒問題。而除了打造自己的智慧產線外,Gogoro也負責幫PBGN聯盟的車廠建立電摩產線,其中的關鍵就是「全製程智慧化管理」這塊。不過Gogoro也坦承從PBGN聯盟的傳統產線那裡學習了不少No-Know,而這正是業界交流最好的結果之一。

每台具備ABS機能的新成車都要上專門的ABS測試台檢測。
車輛完成組裝後,最後需進入最終的品管檢驗區,確認整台車輛的外觀、功能,是否符合法規要求的車重、煞車、喇叭、前後輪偏、表速以及大燈等標準,並以人力實際進行騎乘震動、路面等測試。
完工後即將出貨的Gogoro 3。

隨著市佔率的不斷提昇,Gogoro也將背負著更多的消費者期望與車主責任,除了建立起智慧電摩的標竿地位之外,不斷的投資以提升產品的妥善率及穩定性,也是Gogoro戮力執行的既定方針,而希望在最短的時間內,這樣的努力也可以讓更多的狗粉們體會到,並更開心、安心的享受騎乘Gogoro的樂趣與便利。

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更新時間|2020.10.05 15:02

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